1. Objetivos centrales del tratamiento pre -
Retire las impurezas: elimine a fondo la grasa, el óxido, la escala, el polvo, etc., para evitar que las impurezas causen ampollas y desprendimientos del recubrimiento.
Activación superficial: aumente la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo mediante métodos químicos o físicos (como la estructura porosa de la película fosfatoria) para mejorar la adhesión del recubrimiento.
Anti - Corrosion pre - TRATAMIENTO: Forma una película de conversión para mejorar la resistencia a la corrosión de la pieza de trabajo en sí y extender la vida útil general del recubrimiento.
2. Seleccione Pre - Pasos de tratamiento según el material de la pieza de trabajo
Las propiedades de la superficie de diferentes materiales (acero, aleación de aluminio, aleación de zinc, etc.) varían mucho, y los pasos de tratamiento pre - deben diseñarse específicamente:
1. Piezas de acero (más comunes)
La superficie del acero es propensa a la óxido y a menudo transporta aceite rodante, aceite de corte y otras grasas. El tratamiento previo a - debe tener en cuenta el desgracia, la eliminación de óxido y el tratamiento de la película de conversión.
Pasos típicos:
Pre - Deslacaje: elimine una gran cantidad de aceite flotante (usando pulverización o inmersión, usando agente de desengrasamiento alcalino, temperatura de 50-70 grados).
Deslumbricación principal: elimine profundamente la grasa residual (combinación de pulverización + inmersión para mejorar el efecto de desengrasamiento).
Lavado de agua 1: Enjuague el agente de desengrasante residual (fluye agua limpia para evitar los residuos ácidos y álcali que afectan los pasos posteriores).
Eliminación de óxido (si está oxidado): use ácido clorhídrico, ácido sulfúrico o ácido orgánico (como el ácido cítrico) para eliminar la escala y el óxido (sumergir o pulverizar, controlar el tiempo para evitar la corrosión -).
Lavado de agua 2: Enjuague el removedor de óxido para prevenir el residuo ácido.
Ajuste de la superficie: ajuste la actividad de la superficie a través de la solución de fosfato de titanio coloidal para que la película fosfante posterior sea más uniforme y fina (sumergir durante 1-3 minutos, temperatura ambiente).
Phosfating: Forma una película de conversión de fosfato (serie de zinc común, zinc - Serie de manganeso), mejora la resistencia a la adhesión y la corrosión (inmerso o pulverización, temperatura de 30-50 grados, peso de película 1-5G/m²).
Lavado de agua 3: eliminar la solución de fosfación residual.
Lavado de agua pura: enjuague con agua desionizada para evitar los iones de calcio y magnesio que afectan el brillo del recubrimiento (la conductividad debe ser menor o igual a 50 μs/cm).
Secado: Retire la humedad superficial (temperatura 80-120 grados, asegure un secado completo para evitar la ampollamiento del recubrimiento).
Nota: Si la pieza de trabajo está libre de óxido (como la placa de acero enrollada en frío -), se puede omitir el paso de "eliminación de óxido"; Para escenas con requisitos extremadamente altos para la resistencia a la corrosión (como las piezas automotrices), se puede utilizar el tratamiento de conversión libre de fósforo - (amigable con el medio ambiente, reemplazando la fosfación tradicional).
2. Piezas de aleación de aluminio
La superficie de la aleación de aluminio tiene una película de óxido natural (al₂o₃), pero es delgada y desigual. El pretratamiento necesita eliminar el aceite y formar una película de conversión química estable (como pasivación por cromato, cromo - pasivación libre).
Pasos típicos:
Deslacaje: use un agente de desengrasante alcalino o neutro débil (evite una corrosión alcalina fuerte de la superficie de aluminio) para eliminar la grasa y el fluido de corte.
Lavado de agua 1: Enjuague el agente de desengrasante.
Grabado alcalino (opcional): use una solución diluida de hidróxido de sodio para eliminar la película de óxido de superficie y las rebabas para hacer que la superficie sea uniforme (controle el tiempo para evitar la corrosión excesiva que causa rugosidad de la superficie).
Iluminación: use ácido nítrico o ácido hidrofluorico para neutralizar la solución de álcali residual y restaurar el brillo de la superficie de aluminio.
Lavado de agua 2: Enjuague bien.
Passivation: Forma una película de conversión resistente a la corrosión - (la pasivación de cromato tradicional tiene un buen efecto, pero no es amigable con el medio ambiente; cromo - pasivación libre, como circonio y titanio, ahora se usa principalmente para cumplir con los requisitos de protección ambiental).
Lavado de agua pura: enjuague con agua desionizada.
Secado: secado a baja temperatura (60-80 grados para evitar la deformación de la aleación de aluminio).
3. Partes de aleación de zinc
Las superficies de aleación de zinc son propensas al óxido blanco, y el material es relativamente suave, por lo que el pretratamiento debe ser suave para evitar la corrosión.
Pasos típicos:
Deslacaje: agente desgrabado de ácido neutro o débil para eliminar las manchas de aceite (evite una solución alcalina fuerte de la corrosión de zinc).
Lavado de agua 1: enjuague.
Activación: use ácido nítrico diluido o ácido orgánico para grabar ligeramente la superficie y eliminar la capa de óxido (corto tiempo, aproximadamente 30 segundos - 1 minuto).
Lavado de agua 2: enjuague.
Pasación: use cromate o cromo - pasivación libre (como el tratamiento de silano) para formar una película protectora.
Lavado de agua pura + secado: igual que el tratamiento de aleación de aluminio.
3. Ajuste los pasos de acuerdo con el estado de superficie de la pieza de trabajo
Nuevas piezas de trabajo sin óxido y menos contaminación del aceite: se pueden simplificar a "desplazamiento → lavado de agua → Ajuste de la superficie → fosfante → lavado de agua → secado".
Viejas piezas de trabajo con óxido severo: necesito agregar pasos de eliminación de óxido físico de "arena / disparo" (adecuado para piezas de trabajo grandes), o extender el tiempo de eliminación de óxido químico.
Piezas de precisión / delgadas - Piezas amuralladas: Evite la inmersión de término y álcalis de término y-} en ácidos fuertes y álcalis, dale prioridad a los agentes despegados del medio ambiente y los procesos de fosfación de temperatura bajo- para evitar la deformación de la pieza de trabajo.
4. Optimizar de acuerdo con los requisitos de rendimiento de recubrimiento
Requisitos de resistencia de alta corrosión (como el equipo exterior): debe incluir pasos de fosfación o pasivación, y la película de fosfación debe ser uniforme y denso (peso de la película mayor o igual a 3G/m²).
Altos requisitos decorativos (como muebles, electrodomésticos): fortalecer el desengrasado y el lavado para evitar impurezas que causen partículas y agujeros de contracción en la superficie de recubrimiento; Agregue pasos de "pulido electrolítico" para mejorar el acabado superficial.
Se prohíben las áreas con estrictos requisitos de protección del medio ambiente: la pasivación de cromato y el fosfato de fósforo, y se usan fósforo - fosfación libre, tratamiento de silano o tratamiento cerámico (película de conversión de circonio).
V. Puntos clave
Concentración y temperatura del agente: controle estrictamente la concentración y la temperatura del agente de desengrasante y la solución de fosfación (como la acidez libre y la acidez total de la solución fosfatoria), y verifique y ajuste regularmente para garantizar un efecto de tratamiento estable.
Calidad de lavado: cada proceso de lavado debe ser exhaustivo para evitar que el agente anterior se convierta en el siguiente proceso (como el residuo de desgracia de agentes causará una película fosfatoria desigual, y los residuos de ácido corroerán el recubrimiento).
Mayús por secado: el contenido de humedad de la superficie de la pieza de trabajo debe ser inferior o igual al 0.5%, de lo contrario, la evaporación del agua durante el curado en polvo causará ampollas y pozos en el recubrimiento.
En resumen, la selección de los pasos de tratamiento pre - para la pulverización electrostática en polvo debe ser "tratada de acuerdo con el material", y el núcleo es coincidir con el material de la pieza de trabajo, el estado de la superficie y los requisitos de rendimiento final, al tiempo que tiene en cuenta la eficiencia de producción y los requisitos de protección ambiental. El tratamiento razonable pre - puede aumentar la adhesión de recubrimiento en polvo en más del 30% y extender la resistencia de la pulverización de sal a más de 500 horas (superando las 100 horas de piezas de trabajo no tratadas).
